編者按

新能源行業(yè)“136號文”的出臺，標(biāo)志著新能源將全面參與電力市場，這對風(fēng)電行業(yè)競爭力提出了更高要求——不僅對風(fēng)機的可靠性與智能化水平提出了更嚴苛的標(biāo)準(zhǔn)，更倒逼行業(yè)在成本控制上尋求突破。

破解這一難題，成為風(fēng)電整機商必須面對的課題。作為風(fēng)機“心臟”的發(fā)電機，其技術(shù)路線的抉擇與核心能力的鍛造，直接關(guān)乎風(fēng)電行業(yè)的成本優(yōu)化與競爭力躍遷，更深刻影響著整機商的市場話語權(quán)。近日，行業(yè)媒體《能見》專訪三一電機總經(jīng)理孔令江，共同探討三一電機的差異化競爭邏輯。

自2007年與三一重能同步誕生起，三一電機便深耕風(fēng)電電機領(lǐng)域，憑借對雙饋技術(shù)路線的執(zhí)著堅守、智能制造模式的創(chuàng)新升級，以及與主機設(shè)計的深度融合，在這一核心賽道上蹚出了獨樹一幟的發(fā)展路徑。

數(shù)據(jù)顯示，從2021年的1075臺到2025年預(yù)計的2400臺，三一電機的產(chǎn)量實現(xiàn)了持續(xù)穩(wěn)健增長。

研發(fā)破局：雙饋技術(shù)的“極限挑戰(zhàn)”

在風(fēng)電技術(shù)路線的選擇中，三一電機始終堅守雙饋技術(shù)，這一戰(zhàn)略選擇源于對行業(yè)成本與效率的深刻洞察。

相較于直驅(qū)和半直驅(qū)風(fēng)電機組，雙饋技術(shù)路線具有顯著的成本優(yōu)勢。”三一重能電機公司總經(jīng)理孔令江解釋道，直驅(qū)和半直驅(qū)機組需要配備全功率變流器，而雙饋機組僅須配備全功率的1/3。另外雙饋電機不需要永磁材料，較半直驅(qū)電機千瓦造價低5-10元，單臺電機成本可降低數(shù)萬元。

成本優(yōu)勢的背后，是強大的技術(shù)積累作為支撐。目前，三一電機已實現(xiàn)15兆瓦雙饋電機的商業(yè)化運行，這一機型為全球最大；20兆瓦機型的技術(shù)儲備亦已完成，在大型化賽道上穩(wěn)居行業(yè)前列。

針對不同應(yīng)用場景，三一提供定制化解決方案：針對大型化機組，聚焦轉(zhuǎn)子部件的離心力與疲勞問題；面對深遠海環(huán)境，采用獨創(chuàng)的全封閉滑環(huán)系統(tǒng)抵御鹽霧腐蝕；應(yīng)對沙戈荒場景，則重點優(yōu)化冷卻系統(tǒng)的防沙堵設(shè)計。

然而，雙饋技術(shù)面臨的挑戰(zhàn)——滑環(huán)系統(tǒng)可靠性問題，始終是行業(yè)痛點。三一電機通過數(shù)據(jù)建模、場景定制、智能制造，從設(shè)計、生產(chǎn)到運維全鏈條優(yōu)化滑環(huán)可靠性，目標(biāo)直指“零故障滑環(huán)”，為雙饋技術(shù)路線的持續(xù)競爭力注入強勁動能。具體實踐包括：利用數(shù)千臺風(fēng)場的運行數(shù)據(jù)構(gòu)建故障預(yù)測模型，實現(xiàn)早期預(yù)警與精準(zhǔn)維護；聯(lián)合供應(yīng)商優(yōu)化電刷與滑環(huán)的材質(zhì)匹配，精準(zhǔn)控制運行環(huán)境，大幅延長使用壽命。

目前，三一電機軸承故障率0.3%、滑環(huán)故障率1.1%，均顯著低于行業(yè)平均水平

“一旦攻克滑環(huán)可靠性難題，雙饋技術(shù)的競爭力將全面超越半直驅(qū)。今年，三一電機的目標(biāo)是通過技術(shù)升級，打造‘零故障’滑環(huán)，屆時相較現(xiàn)有半直驅(qū)的優(yōu)勢將更為顯著?！笨琢罱判臐M滿。

智造筑基：智能制造驅(qū)動的品質(zhì)革命

雙饋技術(shù)的“極限挑戰(zhàn)”為三一電機夯實了根基，智能制造技術(shù)則為電機產(chǎn)業(yè)插上了騰飛的翅膀。

當(dāng)行業(yè)普遍依賴半自動化或手動生產(chǎn)時，三一重能突破行業(yè)技術(shù)壁壘，運用自主研發(fā)的一系列智能機械設(shè)備，實現(xiàn)發(fā)電機生產(chǎn)流程自動化與智能化升級，顯著提升了產(chǎn)品的一致性與精度。

走進三一電機的智能工廠，自動化產(chǎn)線與柔性作業(yè)區(qū)高效協(xié)同運轉(zhuǎn)，構(gòu)建起風(fēng)電電機從核心部件到成品的全鏈自研自制體系。200余臺自動化設(shè)備實現(xiàn)了轉(zhuǎn)子、定子及鐵心等電機關(guān)鍵部件的自動化生產(chǎn)，在保證產(chǎn)品質(zhì)量一致性的同時，降低了人工成本、提高了生產(chǎn)效率。

據(jù)悉，三一電機獨創(chuàng)的轉(zhuǎn)子線圈U型自動化產(chǎn)線，可實現(xiàn)產(chǎn)線人員縮減60%、日產(chǎn)出提升30%、人效提升195%，轉(zhuǎn)子線圈一次交檢合格率由98.5%躍升至99.9%。

零部件一致性直接決定整機性能和可靠性。”孔令江強調(diào)。

全鏈自制帶來的核心優(yōu)勢，在于對品質(zhì)的極致把控。在精益制造的九維度對標(biāo)（一致性、精度、質(zhì)量控制、可靠性、效率、成本、靈活性、安全環(huán)保、技術(shù)先進性）中，三一電機75%的項點達到行業(yè)水平，25%的項點則超越行業(yè)水平。定轉(zhuǎn)子線圈智能產(chǎn)線設(shè)備的產(chǎn)能利用率達80%，轉(zhuǎn)子疊片自動化產(chǎn)線更是突破行業(yè)壁壘，工作效率提升20%。

從生產(chǎn)流程到質(zhì)量管控，智能制造的深度滲透讓三一電機的產(chǎn)品可靠性持續(xù)提升，為技術(shù)創(chuàng)新與市場競爭奠定了堅實基礎(chǔ)。

融合賦能：電機與整機的高效協(xié)同設(shè)計

對于電機，當(dāng)前多數(shù)整機商采用直接外購成品或“自主設(shè)計+委托生產(chǎn)”的模式。這種看似“省事”的模式，背后卻隱藏著“適配性不足”的痛點。而三一電機在行業(yè)中構(gòu)筑的獨特地位，不僅在于技術(shù)路線的抉擇與智能制造能力，更在于通過自研自制實現(xiàn)與整機設(shè)計的深度融合

其核心在于“主機廠嵌入式服務(wù)”戰(zhàn)略：100%的電機產(chǎn)能專供三一重能，從研發(fā)初期便深度參與整機設(shè)計——從齒箱的速比到變流器高低穿參數(shù)的選擇，從機艙通風(fēng)冷卻到震動系統(tǒng)匹配，電機設(shè)計全程與主機研發(fā)高效協(xié)同，確保傳動系統(tǒng)方案最優(yōu)；生產(chǎn)環(huán)節(jié)，依托自研自制的一致性優(yōu)勢，實現(xiàn)電機與整機的精準(zhǔn)匹配；后端則通過現(xiàn)實環(huán)境中上千臺風(fēng)機的運行表現(xiàn)，為電機設(shè)計的優(yōu)化迭代提供數(shù)據(jù)支撐，形成“設(shè)計-運行-優(yōu)化”的全鏈條閉環(huán)。

相較于傳統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)模式，三一電機聚焦“系統(tǒng)能效最優(yōu)”，通過技術(shù)協(xié)同而非單純規(guī)模擴張，重新定義了產(chǎn)業(yè)鏈的價值邏輯

面向未來，三一電機將繼續(xù)以技術(shù)創(chuàng)新為矛、自研自制的智造能力為盾、產(chǎn)業(yè)鏈深度協(xié)同為“戰(zhàn)甲”。通過AI故障預(yù)測模型、全生命周期數(shù)據(jù)管理等數(shù)字化手段，持續(xù)推進機組大型化、高可靠性、高效率與低噪音。在追求“微米級精度的智能制造+兆瓦級突破的技術(shù)創(chuàng)新”的征程中，三一電機正憑借其獨特的“系統(tǒng)級融合”模式，為全球風(fēng)電核心部件競爭刻下清晰的“中國坐標(biāo)”

正如孔令江所言：“風(fēng)電行業(yè)的進步，源于單位千瓦造價下降與技術(shù)迭代，而核心，始終是創(chuàng)新精神?！比浑姍C的實踐，正是這種創(chuàng)新精神在產(chǎn)業(yè)鏈深度協(xié)同與智能制造領(lǐng)域的生動詮釋。

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